一种适用于磁力模板的导磁垫的制作方法

文档序号:19990215发布日期:2020-02-21 21:37
一种适用于磁力模板的导磁垫的制作方法

本实用新型涉及一种导磁垫,尤其是涉及一种适用于磁力模板的导磁垫。



背景技术:

随着磁力模板的快速发展,其目前已越来越多的应用到了磨床领域。但是,由于磨床设备的特殊性,因此在磨床中磁力模板的安装基本覆盖了整个磨床的工作台面,工作时工件直接吸附在磁力模板的表面进行加工,然而,这样的工作方式存在以下问题:1)由于工件与磁力模板直接接触,因此在多次的装夹工程中,难免会磕碰到磁力模板,从而会导致磁力模板的表面产生局部高点,下次使用时需要优先将高点磨平,避免影响磁力模板的平面度;2)遇到需要磨整个侧端面的工件如导轨时,由于导轨是与磁力模板直接接触的,因此无法做到一次性磨到底,否则会磨到磁力模板,对磁力模板造成不可避免的损害;3)安装磁力模板的磨床每年需要通过精磨磁力模板的平面来保证整体平面度,保证磨床精度,因此磁力模板会随每次磨床的保养而减少一部分厚度,寿命也会因此减少。



技术实现要素:

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种成本低的适用于磁力模板的导磁垫,使用其时加工导轨方便,而且其能够很好地保护磁力模板。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种适用于磁力模板的导磁垫,其特征在于:包括纵向长度与磁力模板相适配且横向截面呈“凸”字型的导磁体,所述的导磁体上与磁力模板上的每个树脂层对应的位置上沿横向开设有贯穿上下而两侧具有孔壁的通孔,所述的通孔内浇筑有非导磁材料并在非导磁材料完全硬化后形成非导磁体,所述的非导磁体的外表面与所述的导磁体的外表面齐平,所述的非导磁体与所述的导磁体一体化构成导磁垫,所述的导磁垫的窄上表面为工件安装面,所述的导磁垫的宽下表面为磁力模板接触面,所述的导磁垫的导磁部分与磁力模板上的磁极位置对应。

所述的通孔的孔壁的厚度为1~2毫米。由于在导磁体上开设多个通孔后,导磁体被分为多个子导磁体,而相邻两个子导磁体之间则通过通孔的孔壁相连,使得多个子导磁体仍为一体,为保证相邻两个子导磁体之间的连接强度,同时为确保非导磁体的面积足够大,尽可能隔绝相邻磁极的磁力干扰,通过大量实验确定通孔的孔壁的厚度为1~2毫米,如取1.5毫米。

所述的导磁垫的宽下部的宽度与磁力模板上的磁极的宽度一致,这样在非导磁体的隔离下,保证了磁力模板上的每个磁极的全部磁力线完全垂直往上发散,不会有漏磁现象发生。

所述的导磁垫的窄上部的宽度小于工件导轨的宽度1~2毫米,这样在磨床进行导轨的侧端面加工时砂轮不会碰到导磁垫的窄上部而损害导磁垫。

所述的导磁垫的窄上部的高度大于磨床中的砂轮的厚度,这样在磨床进行导轨的侧端面加工时给砂轮提供了足够的工作空间,保证了砂轮能够正常工作,在不会干涉到导磁垫的宽下部的上端面的情况下对导轨的侧端面一次性磨到底,保证了导轨的侧端面的粗磨与精磨工序。

所述的导磁体的不同位置上设置有用于固定所述的导磁垫的沉孔。

所述的沉孔的位置与磁力模板上未设置磁极和未设置树脂层的区域的位置相对应。通过在磁力模板上未设置磁极和未设置树脂层的区域上开设螺纹孔,利用螺钉穿过沉孔与螺纹孔进行螺纹配合实现了导磁垫与磁力模板的固定;且由于导磁垫与磁力模板的固定点不影响到磁力模板上的磁极,因此达到了磁极的有效面积最大化,保证了磁力最大化;在实际操作时可每隔两个磁极的距离设置一个沉孔,以保证导磁垫安装后整体受力均匀,保证导磁垫整体的刚性。

所述的导磁体的制作材料为高导磁材料。

所述的高导磁材料为45号钢材。

所述的非导磁材料为树脂。

与现有技术相比,本实用新型的优点在于:

1)使用磨床加工工件时,将导磁垫先安装于磨床中的磁力模板上,再将工件置于导磁垫上,由于工件是置放于导磁垫上的,未与磁力模板直接接触,因此导磁垫的加装保护了磁力模板的表面不受工件的反复装夹影响,避免了磁力模板产生磕碰及局部高点,保证了磁力模板的平面度。

2)使用磨床加工导轨时,因导轨置于导磁垫上,通过设定导磁垫的窄上部的高度,可以做到磨床中的砂轮磨导轨的侧端面一次性磨到底,且不会对磁力模板造成损害。

3)每年磨床的定期精度修整,无需通过磨磁力模板来保证平面度,可直接通过磨导磁垫实现,从而延长了磁力模板的寿命,而导磁垫的成本低,且维修方便,即使更换也只需很低的成本。

4)非导磁体与导磁体一体化构成导磁垫,一体化结构的导磁垫提升了工件的加工精度。

5)导磁体的纵向长度与磁力模板相适配,且导磁垫的导磁部分与磁力模板上的磁极位置对应,即导磁垫完全覆盖了磁力模板上的所有磁极,达到了完美导磁的目的。

6)非导磁体与磁力模板上的树脂层对应,非导磁体使磁力模板上的相邻两个磁极隔开,由于非导磁体不会有磁导通,因此可以保证磁力模板上的每个磁极的磁力是完全垂直的往上发散,穿透导磁垫的导磁部分,有效地防止了磁力模板上相邻磁极之间的磁力干扰,有效地提高了磁利用。

附图说明

图1为本实用新型的导磁垫的立体结构示意图;

图2为本实用新型的导磁垫的俯视图;

图3为图2中e部分的放大示意图;

图4为本实用新型的导磁垫的侧视图;

图5为本实用新型的导磁垫的应用示意图;

图6为图5所示结构的分解结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一:

本实施例提出的一种适用于磁力模板的导磁垫,其包括纵向长度与磁力模板8相适配且横向截面呈“凸”字型的导磁体1,一般情况下导磁体1的纵向长度可设计成使其两端位于磁力模板8的最外端磁极81外,用于作为固定导磁体1与磁力模板8的固定点,导磁体1上与磁力模板8上的每个树脂层82对应的位置上沿横向开设有贯穿上下而两侧具有孔壁的通孔2,通孔2内浇筑有非导磁材料并在非导磁材料完全硬化后形成非导磁体3,非导磁体3的外表面与导磁体1的外表面齐平,非导磁体3与导磁体1一体化构成导磁垫4,导磁垫4的窄上表面为工件安装面,导磁垫4的宽下表面为磁力模板接触面,导磁垫4的宽下表面覆盖磁力模板8上的所有磁极81,导磁垫4的导磁部分与磁力模板8上的磁极81位置对应。

实施例二:

本实施例提出的一种适用于磁力模板的导磁垫,其在实施例一的导磁垫的基础上,对通孔2进行了进一步限定,即通孔2的孔壁的厚度d为1~2毫米。由于在导磁体1上开设多个通孔2后,导磁体1被分为多个子导磁体,而相邻两个子导磁体之间则通过通孔2的孔壁相连,使得多个子导磁体仍为一体,为保证相邻两个子导磁体之间的连接强度,同时为确保非导磁体3的面积足够大,尽可能隔绝相邻磁极的磁力干扰,通过大量实验确定通孔2的孔壁的厚度为1~2毫米,如取1.5毫米。

实施例三:

本实施例提出的一种适用于磁力模板的导磁垫,其在实施例一或实施例二的导磁垫的基础上,限定了导磁垫4的宽下部41的宽度b、窄上部42的宽度a、窄上部42的高度c,即导磁垫4的宽下部41的宽度b与磁力模板8上的磁极81的宽度一致,这样在非导磁体3的隔离下,保证了磁力模板8上的每个磁极81的全部磁力线完全垂直往上发散,不会有漏磁现象发生;导磁垫4的窄上部42的宽度a小于工件导轨7的宽度1~2毫米,如小于工件导轨7的宽度1.6毫米,这样在磨床9进行导轨7的侧端面加工时砂轮91不会碰到导磁垫4的窄上部42而损害导磁垫4;导磁垫4的窄上部42的高度c大于磨床9中的砂轮91的厚度,这样在磨床9进行导轨7的侧端面加工时给砂轮91提供了足够的工作空间,保证了砂轮91能够正常工作,在不会干涉到导磁垫4的宽下部41的上端面的情况下对导轨7的侧端面一次性磨到底,保证了导轨7的侧端面的粗磨与精磨工序。

上述各个实施例中,在导磁体1的不同位置上设置有用于固定导磁垫4的沉孔5,沉孔5的位置与磁力模板8上未设置磁极81和未设置树脂层82的区域的位置相对应。通过在磁力模板8上未设置磁极81和未设置树脂层82的区域上开设螺纹孔,利用螺钉穿过沉孔5与螺纹孔进行螺纹配合实现了导磁垫4与磁力模板8的固定;且由于导磁垫4与磁力模板8的固定点不影响到磁力模板8上的磁极81,因此达到了磁极81的有效面积最大化,保证了磁力最大化;在实际操作时可每隔两个磁极81的距离设置一个沉孔5,以保证导磁垫4安装后整体受力均匀,保证导磁垫4整体的刚性。

上述各个实施例中,导磁体1的制作材料为高导磁材料,如选择45号钢材;非导磁材料为树脂。

该导磁垫的加工过程为:先取一实心的矩形导磁体,在矩形导磁体上与磁力模板8上的每个树脂层82对应的位置上从正面开孔,使两侧具有孔壁且底部预留1毫米,使用非导磁材料将开孔填满,非导磁材料完全硬化后形成非导磁体3,再整体精铣加工,将开孔的底部预留的1毫米整体铣掉,形成贯穿上下而两侧具有孔壁的通孔2,矩形导磁体被整体加工成纵向长度与磁力模板8相适配且横向截面呈“凸”字型的导磁垫4,并保证导磁垫4的宽下部41的下表面平面度,这样受力更均匀,同时磁力模板8充磁时导磁垫4不会变形。

该导磁垫安装时,用螺钉穿过沉孔5正面紧固,紧固之后由磨床对导磁垫4进行精磨,保证导磁垫4的窄上部42的上端面的平面度,确保磨床精度,同时保证工件每个区域受到的磁力均匀。

该导磁垫4可设计成适用于单排磁极81布置的磁力模板8,如图5和图6所示;也可以设计成适用于双排甚至多排磁极布置的磁力模板。

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